针对规律性“色痕”缺陷，尤其根据上述所表述的情况，可以说，窑炉工序没有调节到更为合理的工况是造成这一缺陷的根本原因。当然，绝大多数上的工序隐患都得通过干燥窑工序终体现出来，也并不排除配方原料、压机工序等方面的原因。如配方中的泥含量、泥种类、钙镁类原料的使用量及坯体增强剂的使用等因素；或如压机工序中压制成形时的压力、砖坯厚薄偏差，砖坯“窄腰”、“鼓腰”等；或如印釉印花后的喷水方法、位置与工艺参数等都有可能造成色痕的出现。下面就窑炉方面的处理方式进行详述。
（1） 通过“提高中前温”的方法使得砖坯提前达到氧化还原反应的条件，是处理“氧化不良”缺陷的有效方式。但并没有彻底解决这一缺陷的原因，笔者认为是疏忽了砖坯在窑炉内进行氧化还原反应时应具备的另一个重要条件，那就是该区域段的窑内气氛，即氧化气氛的程度。该段窑内“负压”会影响到炉膛气氛，而该段烧嘴喷枪的燃烧状态会影响到火焰气氛。
（2） 通过“降低中温”的方法使得砖坯进行氧化还原反应的时间与区域段增长，是处理“氧化不良”、“针孔熔洞”等缺陷的有效方式。但为什么没能彻底解决这一缺陷呢，主要是由于产量要求和砖坯内在烧成质量的制约，应控制后期反弹变形等因素。
（3） 总结上述所述的规律，首先要解决水平方向上的“色痕”，通过调节后保证靠窑墙两边砖的“色痕”不能明显过中间位砖；其次，要解决整个窑炉中、前段的氧化还原反应还不到位、不彻底时砖坯表面就进入了熔融瓷化状态的梯度问题。影响窑炉中、前段氧化还原反应进行的彻底性，还应该注意到两个窑外因素，即砖坯入窑时的含水量和砖坯本身的温度。不仅要注意到窑炉中、前段的温度梯度（升温曲线），还应考虑到对应区域的氧化气氛（助燃风与“负压”），也不能疏忽了烟气流速的作用（如排烟风机的抽力、挡火板、挡火墙）。
（4） 可以向前工序排查，主要是压机布料和砖坯密度分布的均匀性。如果个别特定部位料多、密度高，就会出现挥发物迟滞排出，“固化”在烧成段现成色痕。
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